Un Pezzo di Storia

 

Coalbrookdale un luogo che ha oltre 300 anni d' esperienza nella fabbricazione della ghisa, è riconosciuta  oggi come il luogo di nascita dell’Industria come tale. Il "know-how" della fonderia di Coalbrookdale è considerato in tutto il mondo, e le innovazioni di Abraham Darby e di suoi discendenti in questa piccola valle del Shropshire hanno rivoluzionato l’industria del ferro.
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Nel 1709, la prima società di Coalbrookdale fu fondata dal padrone del ferro, Abraham Darby. Coalbrookdale fu scelta per le sue risorse ricche di carbone, di ferro, di calcare e di argilla, e perché il luogo offriva la possibilità di trasporto fluviale; fu in questi anni che Abraham Darby scoprì un modo d’aumentare la produzione facendo fondere del ferro con coke (una forma modificata di carbone) invece di carbone da legno. Il metodo che esigeva carbone da legno aveva rapidamente decimato le foreste d’Inghilterra, e numerosi storici identificano questo periodo come un'apertura che segna l'inizio dell‘era industriale moderna. Fra i primi prodotti apparivano delle pentole, e dal suo debutto nel 1740, la fonderia conobbe un'espansione rapida. La fonderia produceva e proponeva barre in ghisa nel 1767 e diventò la prima società a fabbricare ruote e barre in ferro per l’industria ferroviaria. Fu così responsabile della fabbricazione dei primi cilindri in ghisa per i motori a vapore.

Tuttavia, è la fabbricazione della ghisa e la costruzione di un ponte in ferro sopra il fiume Severn nel 1779 che sono riconosciuti come le realizzazioni più spettacolari della società Coalbrookdale. Fra le sue altre innovazioni, citiamo la locomotiva a vapore di Trevithick, assemblata e collaudata a Coalbrookdale come pure le targhe in ferro forgiate per il SS Great Britain, la prima barca ad elica in acciaio. Verso la metà degli anni 30, Francis Darby sviluppò il metodo di colata della ghisa. Amante delle arti, Francis Darby farà produrre dalla fonderia stampi decorativi in ghisa e mobili da giardino, e si devono attribuire a lui progetti su vasta scala come le barriere e le griglie del famoso parco londinese “Hyde Park”. Le realizzazioni della società furono riconosciute in occasione della grande esposizione del 1851, dove fu ricompensata con una medaglia. Nel corso del 19° secolo, i camini, i forni e le cucine in ghisa rappresentavano una parte importante della produzione di Coalbrookdale, e la società creò una gamma completa di apparecchi a combustibile solido, e anche una gamma di cucine di grandi e piccole dimensioni per la casa.

Nel 1929, la società Coalbrookdale diventò una filiale di Allied Ironfounders Limited e continuò a produrre parti per una grande varietà di prodotti, compreso il riscaldamento domestico e gli apparecchi da cucina come l’Aga. Negli anni 40, la fonderia creò la Rayburn, che venne sviluppata all’epoca come cucina scaldaacqua. Oggi, la fonderia continua a fabbricare questi apparecchi in ghisa applicando gli stessi principi di qualità. La fonderia Coalbrookdale produce tutti i pezzi per Aga, ed ogni prodotto riflette l’eredità ed il "know-how" tradizionale che fanno la distinzione di Aga. La colata e lo smalto si fanno in due siti - la fonderia di Coalbrookdale e Ketley a 10 km di distanza tra di loro.

La colata
La ghisa è resistente e dura nel tempo, e le materie prime utilizzate a Coalbrookdale sono in realtà degli avanzi di ferro e della ghisa grezza. Il coke funge da combustibile e il calcare è utilizzato come un flusso o un agente che pulisce. Tutte le materie prime sono fuse a 1800 °C e, prima ancora che si raffreddi, il metallo fuso è versato in stampi. Le parti colate sono in seguito tolte dagli stampi per potersi raffreddare. Le parti modellate subiscono in seguito una sabbiatura per eliminare la sabbia bruciata, e sono poi inviate nel servizio di raddrizzatura dove i bordi grezzi vengono eliminati. Le parti modellate sono in seguito trasportate nel sito Aga-Rayburn a Ketley. Questi pezzi vengono cotti di nuovo e decapati con un getto di granulare di ferro ad una pressione di 5 bar prima di essere limato a mano. Questo prepara gli stampi al procedimento di smaltatura ed elimina le tracce di grasso e altre sporcizie superficiali come la sabbia della fonderia.

Smalto
Le cucine Aga e Rayburn hanno una superficie in smalto vetrificato, che si caratterizza per la sua durevolezza, la sua resistenza alle rigature e la durata dei colori. Lo smalto vetrificato è un miscuglio di vetro fuso, d’argilla e di pigmenti che sono legati in modo permanente alla ghisa a temperature molto elevate, al fine di creare una rifinitura resistente e brillante. Tutti i colori sono prodotti a partire da ossidi metallici e lo smalto si applica a mano.

Il metodo dura tre giorni
La smaltatura fonde il vetro sul metallo. All'inizio, un primo strato è polverizzato sulle parti, che sono in seguito messe in un grande forno a 785°C per 40 minuti. Due strati supplementari di smalto sono ancora applicati sulle parti, che sono in seguito messe in forno a 775°C. Prima della cottura, il colore è pallido e viene infine analizzato mediante elaboratore, ed una parte dei pigmenti di questo gruppo è registrata nel numero di serie. Le porte